Línea de producción de gomitas
400 Compact – TANIS
Tecnología de moldeo con almidón para gomitas, jaleas y productos nutracéuticos
una línea de producción automática e integrada para la fabricación de gomitas, jaleas y productos nutracéuticos mediante tecnología de moldeo con almidón. Está diseñada para fabricantes que buscan desarrollar diferentes referencias de confitería y alcanzar una capacidad de producción de hasta 1.000 kg por hora en una instalación de dimensiones compactas.
El sistema combina las etapas de preparación de ingredientes, cocción, mezclado de aditivos, moldeo, acondicionamiento y acabado. Su software permite trabajar con recetas preconfiguradas y facilita los cambios entre formulaciones, colores y sabores.
La configuración admite entre 6 y 12 colores o sabores, lo que permite desarrollar diferentes variedades de producto dentro de una misma línea.
Aplicaciones
La línea está diseñada para fabricar:
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Gomitas de diferentes formas y tamaños.
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Jaleas y productos gelificados.
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Confitería tradicional.
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Gomitas con vitaminas y minerales.
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Productos nutracéuticos.
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Productos de confitería con diferentes colores y sabores.
Control y monitoreo: Soluciones compatibles con Industria 4.0 para supervisar variables de producción, consumo energético, eficiencia y mantenimiento.
Características técnicas
Capacidad: 1.000 gomitas por hora
Tecnología de moldeo: con almidón (Starch Moulding).
Personal requerido: 4 operarios para operación continua.
Número de colores y sabores: de 6 a 12.
Mezclado de aditivos: sistemas ABS o AMS para incorporar colorantes, sabores, ácidos y suplementos sensibles al calor.
Etapas del proceso
La línea integra las principales operaciones de fabricación de gomitas y jaleas:
1. Premezcla: preparación y homogeneización de los ingredientes principales. La alimentación puede realizarse manual o automáticamente, según las necesidades de producción.
2. Cocción: tratamiento térmico de la mezcla. TANIS contempla sistemas de cocción continua bajo presión para reducir los tiempos de cocción y mantener el control de la calidad de la masa. Posteriormente, una cámara de vacío permite evaporar humedad, retirar burbujas de aire y reducir la temperatura.
3. Mezclado de aditivos: incorporación de colorantes, sabores, ácidos y suplementos sensibles al calor mediante sistemas ABS o AMS, diseñados para dosificar y homogeneizar los ingredientes.
4. Moldeo: dosificación de la masa en moldes con almidón. El sistema compacto utiliza un robot tipo pórtico para gestionar la alimentación y descarga de moldes, junto con una viga móvil para su transporte.
5. Acondicionamiento: circulación controlada de aire a través de las bandejas mediante cámaras modulares con sistema de tratamiento de aire y secador por desecante.
6. Acabado: aplicación de azúcar o escamas mate para recubrimiento, además de tambores de aceitado para obtener diferentes características superficiales.
