Línea de producción de gomitas
800 NS – TANIS
Moldeo sin almidón para producción industrial de gomitas y productos nutracéuticos
una línea automática e integrada para la fabricación industrial de gomitas y productos gelificados mediante tecnología de moldeo sin almidón (Non-Starch). Está diseñada para fabricantes de confitería y productos nutracéuticos que requieren altos volúmenes de producción, control de formulaciones y flexibilidad para desarrollar diferentes referencias.
El sistema trabaja mediante control de recetas, sincronización automática y ajuste de parámetros durante la operación. Su configuración compacta integra las principales etapas de fabricación, desde la preparación y cocción de la masa hasta la dosificación, moldeo, acondicionamiento y acabado.
Al prescindir del almidón como medio de moldeo, esta tecnología resulta especialmente adecuada para aplicaciones nutracéuticas, donde las condiciones de higiene y el control de contaminación cruzada son factores relevantes.
Aplicaciones
La línea está diseñada para la fabricación industrial de:
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Gomitas funcionales.
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Gomitas nutracéuticas.
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Gomitas con vitaminas.
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Gomitas con minerales.
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Productos de confitería gelificados.
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Gomas y jaleas con diferentes colores y sabores.
Control y monitoreo: Soluciones compatibles con Industria 4.0 para supervisar variables de producción, consumo energético, eficiencia y mantenimiento.
Características técnicas
Capacidad: 300.000 gomitas por hora
Tipo de línea: semiautomática y modular.
Tecnología de moldeo: sin almidón (starchless moulding).
Número de colores y sabores: de 6 a 12.
Ingredientes funcionales opcionales: vitaminas y minerales.
Etapas del proceso
La línea integra seis etapas principales:
1. Premezcla: preparación y homogeneización de los ingredientes principales de la masa, con alimentación manual o automática según la configuración.
2. Cocción: preparación térmica de la mezcla. Para gomas y jaleas, TANIS contempla cocción continua bajo presión y una cámara de vacío posterior para evaporar agua, retirar burbujas de aire y reducir la temperatura.
3. Mezclado posterior a la cocción: incorporación controlada de colorantes, sabores, ácidos y suplementos sensibles al calor mediante sistemas ABS o AMS, con dosificación y mezcla homogénea.
4. Moldeo: dosificación de la masa en los moldes mediante un sistema de moldeo compacto con robot tipo pórtico. Este mecanismo realiza la alimentación y descarga de moldes, sustituyendo los sistemas convencionales de transporte por cadenas.
5. Acondicionamiento: circulación controlada de aire a través de las bandejas, mediante cámaras modulares y secado por desecante.
6. Acabado: aplicación de azúcar o escamas mate y pulido mediante tambores de aceitado, según las características finales requeridas para el producto.
